如何預防冷軋機鋼帶斷帶

在冷軋機軋制過程中,鋼帶斷帶是極為嚴重的事故,尤其在高速運轉下,斷帶將給機械設備和電氣設備帶來很大的損壞。因此,及時進行斷帶檢測、快速投入斷帶保護顯得非常重要。

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   來料缺陷

   1.1熱軋過程中帶鋼原料厚度不均,原料板型有嚴重的邊浪或中間浪。冷軋時浪型處易形成折疊,折疊處劇烈變形造成斷帶。

   1.2熱軋時氧化鐵皮未除干凈,壓入帶鋼表面,酸洗不掉,冷軋時氧化鐵皮黑點便擴展延伸呈黑色狀,帶鋼表面形成凹坑,凹坑部位在軋制過程中受拉應力。當拉應力及附加延伸超過軋件的強度及延伸率時,造成帶鋼。

   1.3在酸洗過程中存在嚴重的欠酸洗、過酸洗。欠酸洗有氧化鐵皮壓入形成凹坑,過酸洗使帶鋼表面產生小孔,使帶鋼的塑性降低。在冷軋過程中,塑性低的部位被拉斷造成斷帶。

   1.4酸洗來料最主要的缺陷是帶鋼邊部有鋸齒邊(也叫啃邊),產生原因有:圓盤剪剪刃使用時間較長、剪刃間隙太大、剪刃磨損不均、剪刃上有缺口造成等。有此缺陷的帶鋼會產生應力集中,在冷軋過程中隨著厚度逐漸減薄,加工硬化,變形抗力增加,鋼材的塑性和韌性下降。在大張力的作用下,帶鋼有裂邊的地方應力瞬間增大,撕裂帶鋼。

 

  軋件跑偏

   2.1 來料厚薄不均;

   2.2 在第一道次開卷張力太小,上道工序酸洗卷取張邊過小,使帶鋼軋制時產生偏移;

   2.3軋制過程中帶鋼不在軋制中心線上軋制,與卷取機中心不線對中,作用在帶鋼兩邊軋制壓力不均衡,促使帶鋼朝一邊傾斜。

   2.3 卷取機與軋輥軸線不平行,帶鋼不能均衡卷取。

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  軋機振動

   一般發生在高速軋制薄帶鋼時,由于軋機振動,帶鋼厚度產生波動,局部張力失控,當波動超過一定極限時,造成斷帶。

   3.1穿帶時鋼板進入鉗口未卷平,致使軋件抖動較大;

   3.2軋制速度較高,成品厚度??;

   3.3成品道次的軋制力較低,帶鋼前張力較大;

   3.4潤滑情況太好或太壞,工作輥使用時間較長,粗糙度不夠,支撐輥有損傷,軋輥軸承和軸承座之間的間隙較大等。

 

  液壓和機械系統故障

   在軋制過程中液壓系統泄漏和伺服閥的堵塞造成AGC系統的工作壓力不正常,使厚度波動較大發生斷帶。

 斷帶檢測對鋼帶厚度偏差、張力和速度進行采樣,經過程序處理和比較后,確認是否斷帶,實現快速抬輥和停車。